ฝ่ายผลิต - สารานุกรมไทยสำหรับเยาวชนฯ
 
สารานุกรมไทย
สำหรับเยาวชน  เมนู 24
เล่มที่ ๒๔
เรื่องที่ ๑ วรรณคดีมรดก
เรื่องที่ ๒ ไม้ในวรรณคดีไทย (ตอน ๒)
เรื่องที่ ๓ เมืองหลวงเก่าของไทย
เรื่องที่ ๔ การผลิตรถยนต์
เรื่องที่ ๕ การผลิตรถจักรยานยนต์
เรื่องที่ ๖ การผลิตปูนซีเมนต์
เรื่องที่ ๗ ปิโตรเลียมและการผลิต
เรื่องที่ ๘ โรคติดเชื้ออุบัติใหม่ และโรคติดเชื้ออุบัติซ้ำ
เรื่องที่ ๙ แผนพัฒนาประเทศ
รายชื่อผู้เขียน

สารานุกรมไทยสำหรับเยาวชนฯ / เล่มที่ ๒๔ / เรื่องที่ ๔ การผลิตรถยนต์ / ฝ่ายผลิต

 ฝ่ายผลิต
ชิ้นส่วนต่างๆ ที่นำมาประกอบเป็นตัวถังรถยนต์
ชิ้นส่วนต่างๆ ที่นำมาประกอบเป็นตัวถังรถยนต์

การเชื่อมชิ้นส่วนของตัวถัง
การเชื่อมชิ้นส่วนของตัวถัง

การล้างทำความสะอาดตัวถังด้วยสารเคมี
การล้างทำความสะอาดตัวถังด้วยสารเคมี

การชุบสีด้วยกระแสไฟฟ้า
การชุบสีด้วยกระแสไฟฟ้า

การขัดน้ำ
การขัดน้ำ

การประกอบชิ้นส่วนบนแชสซีส์
การประกอบชิ้นส่วนบนแชสซีส์

การประกอบหัวเก๋งกับแชสซีส์
การประกอบหัวเก๋งกับแชสซีส์

การประกอบชุดส่งกำลังล้อหน้า
การประกอบชุดส่งกำลังล้อหน้า

กระบวนการประกอบยาง
กระบวนการประกอบยาง
ฝ่ายผลิต

ในการผลิตรถยนต์ของแต่ละโรงงานนั้น จะประกอบไปด้วย การนำชิ้นส่วนย่อยๆ ซึ่งสั่งซื้อจากผู้ผลิตรายย่อยต่างๆ หรือบางแห่งก็มีการผลิตชิ้นส่วนเองด้วย แล้วนำมาประกอบให้ สมบูรณ์เป็นรถยนต์ เพื่อส่งมอบให้ตัวแทนฝ่าย ขายของบริษัทเตรียมที่จะจำหน่ายให้ลูกค้าต่อไป

ดังนั้น ในที่นี้จะกล่าวถึงวิธีการหลักๆ ในการนำชิ้นส่วนย่อยๆ มาประกอบเป็นรถยนต์ สำเร็จรูปเท่านั้น สำหรับกระบวนการผลิต หรือการประกอบนั้น จะประกอบไปด้วย ขั้นตอนหลัก ๓ ขั้นตอน ดังนี้

๑) กระบวนการเชื่อมประกอบตัวถัง


ในกระบวนการนี้ จะนำชิ้นส่วนที่เป็นโลหะ ซึ่งได้ผ่านการะบวนการขึ้นรูปมาแล้ว มาเชื่อมประกอบให้เป็นตัวถังรถ โลหะที่ใช้นั้น มีความหนาแตกต่างกันไป ตามความจำเป็นและการออกแบบ ส่วนใหญ่จะหนาประมาณ ๐.๗ - ๑.๙ มิลลิเมตร ซึ่งถ้าพิจารณาดูจากความหนาแล้ว อาจเห็นว่า ไม่น่าจะมีความแข็งแรงเพียงพอที่จะนำมาวิ่งบน ท้องถนนด้วยความเร็วสูงๆ ในอัตรา ๑๐๐ - ๑๕๐ กิโลเมตรต่อชั่วโมงได้ แต่ในความเป็นจริงแล้วนั้น เหล็กที่มีความหนาไม่มาก จะถูกนำมาขึ้นรูปให้ เป็นสันนูนโดยเทคนิคทางวิศวกรรม ก็จะทำให้ ได้ค่าความแข็งแรงมากขึ้น

การเชื่อมประกอบให้ได้ตัวถังรถที่มีขนาดเท่าๆ กันทุกคัน จะต้องมีอุปกรณ์ช่วยในการประกอบ ซึ่งอุปกรณ์นั้น เรียกว่า "จิ๊ก" (JIG) จิ๊กจะมีลักษณะเป็นแท่น ที่มีส่วนยึดจับชิ้นส่วนเข้าด้วยกัน โดยจุดยึดจับแต่ละตัว จะช่วยในการบังคับ ไม่ให้ชิ้นส่วนเกิดการขยับเขยื้อนไป หรือบิดงอจากการเชื้อม ขณะที่ทำการเชื้อม ถ้าชิ้นส่วน มีขนาดหรือรูปร่างที่แตกต่างกัน ตัวยึดจับนี้ก็จะ ต้องออกแบบให้แตกต่างกันด้วย เหตุผลสำคัญ ที่จะต้องมีจิ๊บในกระบวนการเชื่อมชิ้นส่วนตัวถังรถ ก็เนื่องจากว่า มีจุดที่จะต้องเชื่อมจำนวนมาก ถ้าหากมีการเชื่อมผิดตำแหน่งที่กำหนดไว้ ในมาตรฐานแล้ว ก็จะทำให้ชิ้นส่วนทั้งหมดเสียหาย ไม่สามารถที่จะแก้ไขด้วยการซ่อมได้ และข้อจำกัดอีกประการหนึ่งของจิ๊กคือ มีราคาสูง แต่การใช้จิ๊ก จะช่วยให้เราสามารถควบคุมคุณภาพของรถยนต์ ช่วยลดปัญหาของเสียหายที่เกิดจากการผลิต และ ทำให้ประสิทธิภาพการผลิตสูงขึ้น จิ๊กที่ใช้ในการ ประกอบนั้นจะมีมากมายหลายแบบ แต่ละแบบ จะได้รับการออกแบบให้เหมาะสมกับการใช้งานใน ขั้นตอนต่างๆ ตั้งแต่ขั้นตอนการประกอบย่อย จนถึงขั้นตอนการประกอบหลัก ถ้าในสายการ ผลิตนั้นจะต้องผลิตรถยนต์หลาย ๆ รุ่น ก็จะต้อง มีการออกแบบจิ๊ก ให้จิ๊กตัวเดียวกันสามารถใช้ ในการเชื่อมประกอบตัวถังรถได้หลายรุ่น

ส่วนที่จะกล่าวต่อไปคือ วิธีการ และอุปกรณ์ ที่ใช้ในการเชื่อม โดยทั่วไป โดยวิธีการเชื่อม ๒ แบบ คือ สปอต เวลดิง (Spot Welding) และ มิก เวลดิง (Mig Welding) สำหรับวิธีการเชื่อม แบบสปอต เวลดิง (Spot Welding) จะอาศัยกระแสไฟฟ้า ให้ไหลผ่านชิ้นส่วน ที่เป็นโลหะด้วย ขนาดกระแสที่สูงประมาณ ๘,๐๐๐ ถึง ๑๐,๐๐๐ แอมแปร์ จะทำให้เกิดความร้อนที่สูงมาก จนทำให้โลหะสองแผ่นนั้น หลอมละลายติดกันเป็นจุดกลมๆ โดยมีขนาดเล้นผ่าศูนย์กลางประมาณ ๘ ถึง ๑๐ มิลลิเมตร ในตัวถังรถหนึ่งคันนั้น จะประกอบด้วยจุดเชื่อมนับพันจุดทีเดียว

ในส่วนที่ไม่สามารถเชื่อมด้วยวิธีการแบบ สปอต เวลดิง (Spot Welding) ได้ ก็จะใช้วิธีการแบบ มิก เวลดิง (mig Welding) โดยอาศัยลวดเชื่อม และก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ ป้องกันไม่ให้ก๊าซออกซิเจนเข้าไปในบริเวณเชื่อม และบริเวณรอยต่อที่อยู่ภายนอก และจะใช้ มิก เบรซซิง (Mig Brazing) เชื่อมปิดรอยต่อ เพื่อความสวยงาม

หลังจากการเชื่อมประกอบเป็นรูปตัวถังรถแล้ว ก็จะต้องมีการใส่ชิ้นส่วนอื่นๆ เช่น บังโคลนหน้า ประตู ฝาหน้า จากนั้นจะเป็นการขัดแต่ง เพื่อให้จุดเชื่อม และรอยต่อต่างๆ มีความเรียบร้อย สวยงาม ก็จะได้ตัวถังรถที่สมบูรณ์ เพื่อนำส่งไปยังกระบวนการต่อไป

๒) กระบวนการทำสี

หลังจากที่ได้ตัวถังรถจากการเชื่อมประกอบแล้ว ตัวถังที่เป็นโลหะนั้น จะต้องนำมาพ่นสี เพื่อความสวยงาม และเป็นการป้องกันการเกิดสนิม สำหรับกระบวนการทำสีนั้น ค่อนข้างซับซ้อน ในที่นี้พอจะสรุปเป็นขั้นตอนหลักๆ ได้ ๖ ขั้นตอน ดังนี้

๒.๑) ขั้นตอนการล้างและเตรียมผิวเหล็ก


ในขั้นตอนนี้ จะนำตัวถังเข้าล้างคราบไขมัน และสิ่งสกปรกต่างๆ ที่ติดอยู่ที่ตัวถังให้สะอาด แล้วจึงนำเข้าสู่กระบวนการเตรียมผิว โดยสร้างให้เกิดปฏิกิริยาทางเคมี เพื่อเพิ่มคุณภาพในการยึดเกาะของสีให้ดีที่สุด และป้องกันสนิม ในกระบวนการนี้ จะใช้สารเคมีชนิดต่างๆ ดังนั้น จึงต้องมีการควบคุมค่าต่างๆ ให้อยู่ในมาตรฐานที่กำหนดไว้ตลอดเวลา

๒.๒) ขั้นตอนการชุบสีด้วยกระแส ไฟฟ้า หรือ อีดี พี (Electro Deposition Paint)

ตัวถังรถที่ผ่านการล้างและเตรียมผิวแล้ว ก็จะนำมาชุบสีด้วยกระแสไฟฟ้า เพื่อให้เนื้อสีสามารถเข้าไปเกาะติดที่ตัวถังรถได้ทุกซอกทุกมุม ในการชุบนั้น จะนำตัวถังรถทั้งคัน จุ่มลงในบ่อสี แล้วจ่ายกระแสไฟฟ้าผ่านตัวนำไฟฟ้าไปที่ตัวถังรถ กระแสไฟฟ้าจะทำหน้าที่พาเนื้อสีที่เป็น ตัวนำไฟฟ้าเช่นกัน ให้เข้าไปเกาะที่ตัวถังรถทุกๆ จุดในปริมาณเนื้อสีที่ใกล้เคียงกัน หลังจากนั้นก็จะ นำเข้าอบสีให้แห้ง โดยใช้อุณหภูมิประมาณ ๑๖๕ องศาเซลเซียส เป็นเวลานานประมาณ ๓๐ นาที

๒.๓) ขั้นตอนการหยอดกาว

ในขั้นตอนนี้ จะอุดแนวต่อต่างๆ ของชิ้นส่วนแต่ละชิ้น โดยเฉพาะส่วนที่เป็นพื้นรถ เพื่อป้องกันน้ำที่จะรั่วเข้ามาในห้องโดยสาร ถ้าต้องนำรถไปใช้งานในขณะฝนตก กาวที่ใช้จะเป็นประเภท พีวีซี (PVC) ซึ่งจะต้องใช้ความร้อน ในการอบแห้งเช่นกัน

๒.๔) ขั้นตอนการพ่นสีพื้น


ในขั้นตอนนี้ จะนำตัวถังที่ผ่านการหยอดกาวแล้ว มาพ่นสีพื้น สำหรับการพ่นสีพื้น จะเป็นการเตรียมเฉดของสีให้ใกล้เคียงกับสีจริง เพื่อความสามารถในการยึดเกาะและความเงาของสี ส่วนใหญ่ลักษณะของโทนสีพื้นจะเป็นสีอ่อน เช่น สีขาว หรือสีเทา เป็นต้น เมื่อทำการพ่นสี เสร็จแล้ว ก็จะถูกสายพานลำเลียงเข้าสู่ห้องอบสี โดยจะใช้อุณหภูมิในการอบประมาณ ๑๕๕ องศาเซลเซียส และใช้เวลาในการอบประมาณ ๓๐ นาที

๒.๕) ขั้นตอนการขัดน้ำ


ในขั้นตอนนี้ จะนำตัวถังที่ผ่านการ พ่นสีพื้นแล้ว มาขัดแต่งด้วยกระดาษทรายเนื้อละเอียด เพื่อให้บริเวณที่ไม่เรียบ หรือมีรอยต่างๆ เรียบยิ่งขึ้น การขัดน้ำเป็นการใช้น้ำช่วยชำระล้างฝุ่นผงต่างๆ ออกมา และยังช่วยป้องกันการเกิดรอยในขณะขัดแต่งผิวด้วย

๒.๖) ขั้นตอนการพ่นสีจริง

หลังจากผ่านขั้นตอนการขัดน้ำแล้ว ก็จะเข้าสู้ขั้นตอนการพ่นสีจริง ในขั้นตอนนี้ จะมีการนำเทคโนโลยีใหม่ๆ ซึ่งเป็นระบบอัตโนมัติ มาช่วยทำงานในการพ่นสี โดยการใช้หุ่นยนต์พ่นสี ทั้งสีพื้น และสีจริง จะทำให้การพ่นสีมีประสิทธิภาพ สีมีความเงางาม และสม่ำเสมอ เพิ่มความสวยงาม และคุณภาพของสีตัวถังรถ สีจริง หรือสีชั้นบนสุด นี้จะเป็นสีที่คงทนต่อการขีดข่วน ความร้อน แรงกระแทก และสารเคมีบางชนิดได้เป็นอย่างดี ตลอดจนมีความสวยงาม และง่ายต่อการบำรุงรักษาอีกด้วย

โดยปกติแล้ว จะมีสีอยู่ ๒ ประเภท คือ สีโซลิด (Solid) ซึ่งดูเรียบด้านเหมือนสีน้ำทั่วไป และสีเมทัลลิก (Metallic) ซึ่งดูแวววาว มากกว่า และมีเคลียร์ (Clear) เคลือบทับอีกชั้นหนึ่ง

ขั้นตอนในการพ่นสีจริงนั้น สำหรับ สีโซลิดจะมีเพียงชั้นเดียว ส่วนสีเมทัลลิคจะมีอยู่ ๒ ชั้น คือ

ชั้นที่ ๑ จะเป็นชั้นสี

ชั้นที่ ๒ จะเป็นชั้นสารเคลือบเงาใน ประเภทแลคเกอร์ หรือเคลียร์

หลังจากพ่นสีแล้ว จะนำเข้าห้องอบสี ซึ่งจะใช้สายพานลำเลียงส่งเข้าไป และลำเลียงออกมาด้วยระยะเวลาที่เท่าๆ กันทุกคัน โดยแต่ละคันใช้อุณหภูมิในการอบสีประมาณ ๑๕๕ องศาเซลเซียส ในระยะเวลาประมาณ ๓๐ นาที หลังจากผ่านกระบวนการทำสีแล้ว ตัวถังก็จะมีสีต่างๆ ที่ตรงกับความต้องการของลูกค้า แต่กระบวนการผลิตก็ยังไม่เสร็จสิ้น ยังต้องส่งตัวถัง ที่พ่นสีเสร็จเรียบร้อยแล้ว ต่อไปยังแผนกประกอบ เพื่อทำการประกอบชิ้นส่วนอื่นๆ ต่อไป

๓) กระบวนการประกอบ


เมื่อมีตัวถังที่ทำสีแล้ว ก็จะต้องมีการประกอบชิ้นส่วนต่างๆ เช่น เครื่องยนต์ ยาง พวงมาลัย เบาะ ฯลฯ ในส่วนของการประกอบ มีกระบวนการหลักๆ อยู่ดังนี้

๓.๑) การประกอบโครงรถ (แชสซีส์ : Chassis)

ส่วนของแชสซีส์ คือ ส่วนที่เป็นฐาน ของรถยนต์ ซึ่งเป็นที่ยึดประกอบของชิ้นส่วนสำคัญๆ เช่น เครื่องยนต์ ระบบรองรับน้ำหนัก ล้อหน้า ล้อหลัง ระบบบังคับเลี้ยว ระบบ ขับเคลื่อน เป็นต้น

รถยนต์ที่ใช้บรรทุก และรถยนต์นั่ง จะมีข้อแตกต่างกัน ในส่วนที่เป็นแชสซีส์นี้คือ ถ้าเป็นรถที่ใช้บรรทุก ก็จะมีโครงแชสซีส์ที่ชัดเจน และสามารถแยกออกมา เพื่อประกอบชิ้นส่วนต่างๆ ได้ แต่ถ้าเป็นรถยนต์นั่ง ส่วนของแชสซีส์นั้น จะเชื่อมยึดกับส่วนของตัวถังด้วย และไม่สามารถแยกออกมาได้

ก่อนที่จะมาประกอบเป็นโครงแชสซีส์นั้น จะมีกระบวนการประกอบย่อยๆ เพื่อจัดเตรียมให้พร้อม ก่อนที่จะมาประกอบบนสายการผลิตหลัก ซึ่งกระบวนการประกอบย่อยต่างๆ นั้น มีดังนี้

๓.๑.๑) กระบวนการประกอบเครื่องยนต์
ชิ้นส่วนเครื่องยนต์จำนวนหลายร้อยรายการ จะถูกจัดเข้าสายการผลิตตามขั้นตอน ที่จะต้องประกอบ เช่น ฝาสูบ เสื้อสูบ ลูกสูบ ปั๊มน้ำมันเชื้อเพลิง เป็นต้น การประกอบเครื่องยนต์เริ่มขึ้นบนสายการผลิตนั้น จนถึงกระบวนการสุดท้าย ก็จะได้เครื่องยนต์ที่สำเร็จรูป ก่อนนำส่งต่อไปยังสายการผลิตอื่น จะต้องมีการทดสอบ ให้เครื่องยนต์ทำงาน และปรับตั้งค่าต่างๆ ให้อยู่ในมาตรฐาน ที่กำหนด พร้อมทั้งตรวจวัดประสิทธิภาพต่างๆ บันทึกไว้ ซึ่งจะเป็นประวัติ ที่สามารถตรวจสอบกลับมาได้ ในกรณีที่เครื่องยนต์เครื่องนั้นมีปัญหา

หลังจากเครื่องยนต์ผ่านการทดสอบเรียบร้อยแล้ว ก็จะถูกเก็บเข้าโรงเก็บ เพื่อรอลำดับการผลิตจากสายการผลิตหลัก หากได้รับข้อมูลยืนยันจากสายการผลิตหลักมาว่า ต้องการเครื่องยนต์ในรุ่นใด จำนวนเท่าไร เครื่องยนต์ ในรุ่นนั้นก็จะถูกนำออกจากโรงเก็บ เพื่อประกอบ เข้ากับชุดระบบส่งกำลัง หรือที่เราเรียกกันว่า ระเบบเกียร์นั่นเอง หลังจากที่ประกอบเสร็จแล้ว ก็จะนำเข้ายังจุดส่งเครื่องยนต์ข้างสายการผลิตหลัก

๓.๑.๒) กระบวนการประกอบชุดส่งกำลังล้อหลัง ในชุดส่งกำลังล้อหลัง จะประกอบไปด้วยชิ้นส่วนหลักๆ คือ ชุดเพลา เสื้อเพลา ชุด ห้ามล้อหรือชุดเบรก ชุดเฟืองส่งกำลัง เป็นต้น ในกระบวนการนี้จะต้องมีความพิถีพิถันในการ ตรวจวัดระยะการสวมต่างๆ ให้อยู่ในพิกัดมาตรฐาน ที่กำหนด ตลอดจนการเติมสารหล่อลื่นต่างๆ ในชุดส่งกำลังนี้ เช่น น้ำมัน จาระบี เป็นต้น

๓.๑.๓) กระบวนการประกอบชุดรอบรับน้ำหนักล้อหลัง
หลังการประกอบชุดส่งกำลังล้อหลังเรียบร้อยแล้ว ชุดส่งกำลังล้อหลังนั้น จะถูกนำมาประกอบกับชุดรองรับน้ำหนักล้อหลัง ซึ่งจะเป็น ลักษณะแผ่นเหล็กสปริง หรือที่เรียกว่า ชุดแหนบ นั่นเอง ในขั้นตอนนี้ ค่าแรงขัดแน่นของนอตยึดต่างๆ จะต้องได้ตามค่ามาตรฐานที่กำหนด

๓.๑.๔) กระบวนการประกอบยาง
ยางและกระทะล้อ จะถูกจัดส่งมาจากผู้ผลิตชิ้นส่วนย่อย ดังนั้น จะต้องมีการประกอบกระทะล้อนี้กับยาง พร้อมทั้งเติมลมในปริมาณที่ถูกต้อง หลังจากนั้น จะต้องมีการถ่วงสมดุลล้อ โดยใช้น้ำหนักที่เป็นก้อนตะกั่วติดที่ขอบด้านใน และด้านนอกของกระทะล้อ หลังจากนั้น จึงนำ ส่งเข้าสู่สายการผลิตหลังต่อไป

ชิ้นส่วนหลักๆ จากกระบวนการผลิต ย่อยที่กล่าวมาแล้วข้างต้น จะถูกจัดส่งเข้าตามตำแหน่ง บนสายพานการผลิตหลักของการประกอบ แชสซีส์ และจะถูกนำมาประกอบให้สมบูรณ์เป็น แชสซีส์อีกครั้ง

๓.๒) การประกอบส่วนของตัวถังหรือหัวเก๋ง


ส่วนของตัวถัง หรือหัวเก๋ง หรือในห้องโดยสารนั้น จะประกอบด้วยอุปกรณ์อำนวยความสะดวก เช่น เบาะ พวงมาลัย อุปกรณ์ บังคับเลี้ยว อุปกรณ์ควบคุมการส่งกำลัง (เกียร์) เป็นต้น ซึ่งในการประกอบจะมีกระบวนการประกอบย่อยๆ เพื่อจัดส่งต่อให้กับสายการผลิตหลักนี้ โดยในกระบวนการประกอบย่อยนั้นจะประกอบด้วย

๓.๒.๑) กระบวนการประกอบหน้าปัด
หน้าปัดที่อยู่ด้านหน้าคนขับนั้น จะมีชิ้นส่วนอำนวยความสะดวกต่างๆ เช่น ชุดทำความเย็น ชุดควบคุมแสงสว่าง ชุดวิทยุ เป็นต้น ซึ่งจะถูกประกอบรวมกันในกระบวนการนี้

๓.๒.๒) กระบวนการประกอบกระจกประตู และกระจกหน้า
ชุดกระจกประตู จะมีอุปกรณ์ประกอบร่วมย่อยๆ หลายชิ้น จึงจำเป็นต้องแยกมาประกอบชิ้นส่วนย่อยดังกล่าวให้เรียบร้อย ก่อนส่งเข้าในสายการผลิตหลักต่อไป

๓.๓) การประกอบขั้นตอนสุดท้าย


ในทำนองเดียวกัน ในกระบวนการประกอบขั้นตอนสุดท้ายนี้ จะเป็นการประกอบแชสซีส์กับส่วนของตัวถังเข้าด้วยกัน ตัวรถเริ่มจะสมบูรณ์เป็นรูปร่างมากขึ้น ในกระบวนการหลัก จะมีกระบวนการย่อยๆ ดังนี้

๓.๓.๑) กระบวนการประกอบกันชนหน้า
เป็นการประกอบชุดกันชนหน้าให้เป็นชุด

๓.๓.๒) กระบวนการประกอบหม้อน้ำหล่อเย็น
ในชุดหม้อน้ำหล่อเย็นนี้ จะมีอุปกรณ์ประกอบ เช่น ใบพัดลม ชุดรังผึ้ง ท่อน้ำเข้าออก เป็นต้น

๓.๓.๓) กระบวนการประกอบถังใส่น้ำมันเชื้อเพลิง
หลังจากได้ประกอบชิ้นส่วนหลักๆ จนครบแล้ว ในกระบวนการประกอบขั้นตอนสุดท้ายนี้ ก็จะมีการเติมน้ำมันเชื้อเพลิง น้ำหล่อเย็น ใส่แบตเตอรี่ เติมน้ำมันเบรก เติมน้ำมันอื่นๆ แล้วจึงจะสามารถติดเครื่องยนต์ และขับเคลื่อนได้ ต่อมาจะผ่านเข้าสู่การปรับตั้งไฟหน้า ปรับตั้งศูนย์ ล้อหน้า เติมน้ำยาเครื่องทำความเย็น เป็นต้น แล้วจึงเข้าสู่ขั้นตอนในการตรวจสอบ เพื่อตรวจ สอบความสมบูรณ์ต่างๆ จากขั้นตอนการประกอบ ที่ผ่านมา รวมทั้งมีการทดสอบการรั่วของน้ำที่จะ รั่วเข้ามาในห้องโดยสารด้วยว่า มีการรั่วหรือไม่

ในบางครั้ง ถ้าตรวจสอบพบข้อบกพร่องที่เกิดขึ้น ก็จำเป็นจะต้องมีการซ่อมแซม ให้อยู่ในสภาพที่ได้มาตรฐานตามที่กำหนดไว้ด้วย หลังจากที่ได้ประกอบจนเสร็จสมบูรณ์ เป็นรถยนต์ และผ่านการตรวจสอบครบถ้วนแล้ว ก็จะได้รถยนต์ที่มีคุณภาพ เพื่อที่จะส่งมอบให้แก่ฝ่ายขายต่อไป
หัวข้อก่อนหน้า หัวข้อถัดไป